Технологическая проблема:
Отсутствие возможности "В моменте" получить всю нормативно-справочную информацию по технологии изделия. На текущий момент существует программа, которая очень долго загружается. Чтобы получить доступ к информации, нужно входить под определенной ролью (конструктора или технолога), при этом у каждой роли свой набор нормативных документов. Соответственно, если требуется какая-то дополнительная информация, нужно войти еще раз под другой ролью. Это отнимает время, т.к. нужно заново пройти по ряду ссылок, подождать, пока они загрузятся.

Текущее состояние:
Предложение для проработки

Исходя из описанного выше, необходимо:
•Внедрить технологический чат-бот по номеру технологического процесса для получения всей информации об изделии "в моменте

Ожидаемый конечный результат проекта:
•Возможность получения всей необходимой информации по изготавливаемому изделию в одном чате, по указанию только номера ТП

Технологическая проблема:
В процессе производства бесшовных холоднодеформированных труб из сплавов циркония и титана, образуется оборотный металл в виде патрубков, который собирается и комплектуется отдельно по маркам сплава с целью повторного вовлечения в производственный процесс путем переплава в слитки соответствующего сплава. До передачи на участок выплавки слитков, скомплектованный оборотный металл проходит операции промывки и обезжиривания от технологических смазок, а также подвергается кислотному травлению. Ввиду того, что изготавливаемые номенклатуры труб из разных сплавов схожи по размерам и внешнему виду, существует риск перепутывания оборотного металла и получения в дальнейшем некондиционных по химическому составу слитков.

Текущее состояние:
Решение отсутствует

Исходя из описанного выше, необходимо:
•Исключение рисков выплавки слитков из сплавов циркония и титана с несоответствиями по химическому составу

Ожидаемый конечный результат проекта:
•Реализация мероприятий, направленных на исключение перепутывания сплавов на этапе сбора и комплектации оборотного металла

Технологическая проблема:
1. Ведение заявок, журналов, записей о текущих работах в журналах на бумажном носителе. Как следствие доступ к событиям в прошлом может занимать приличное время, и территориально осуществим только по месту нахождения журнала.
2. Визуальное отражение единиц оборудования со сроками его ТО/ТР/КР, а так же сроками заявок (нарядов)

Текущее состояние:
1. Все записи в журналы осуществляются письменно и в единственном экземпляре.
2. Единой платформы для наглядного отображения оборудования цеха/участка, и работ, которые с ним проводятся/планируются нет.

Исходя из описанного выше, необходимо:
•Реализовать цифровое решение в виде программного обеспечения с требуемой надёжностью, правами доступа, идентификацией пользователя (вместо "синей подписи") и т.п., обеспечивающее записи заявок на останов оборудования, дефекты, запуск оборудования, открытие/закрытие работ по нарядам в одном программном обеспечении с единовременным доступом всех ответственных (начальники участков, инженеры смен, начальник цеха и т.д.) и визуальном отражении дат начала и планируемого окончания.
•Набор единиц оборудования, формы журналов, наполнения видов обслуживания необходимо сознавать и редактировать на местах.
•Так же выдача из ПО сигналов о нештатных или плановых ситуациях по SMS, email, мессенджеры ответственным лицам (дефекты, испытания и т.д.)

Ожидаемый конечный результат проекта:
•Снижение издержек времени на ведение журналов (будет наличие типовых записей),
•снижение издержек времени на доступ к информации (независимо от местонахождения инженера смены), снижение затрат на канцелярию.

Технологическая проблема:
Трубопроводная арматура является самым многочисленным классом оборудования. На энергоблоке «БРЕСТ-ОД-300» этот класс насчитывает более тысячи единиц оборудования. В соответствии с действующей системой ТОРО энергоблока с реактором «БРЕСТ-ОД-300» решения о выводе в ремонт конкретных единиц трубопроводной арматуры принимаются техническими специалистами подразделений-владельцев на основе большого количества стандартных действий, которые включают в себя обработку и анализ значительных объёмов данных различного типа. При этом мониторинг технического состояния трубопроводной арматуры планируется осуществлять вручную, также как на действующих атомных электростанциях (АС) Концерна Росэнергоатом (КРЭА), с последующей обработкой данных в MS Excel, MS Word и их аналогах в LibreOffice. Однако плановая численность диагностического персонала на энергоблоке и ЛМ ОГМ АО «СХК» значительно меньше чем на АС КРЭА, что создает необходимость кратного повышения уровня эффективности персонала, которого можно достичь внедрением системы аналитики, позволяющей прогнозировать возможные дефекты оборудования и их оценивать. Также система позволит контролировать проведение расхаживания трубопроводной арматуры и своевременно выявлять необходимость настройки концевых выключателей и моментных муфт, что увеличивает срок службы арматуры, электроприводов и безопасность АС. Расхаживание трубопроводной арматуры – процесс перемещения или вращения запорного элемента арматуры для частичного открытия или закрытия трубопровода при работе реакторной установки на мощности. Эта систематически выполняющаяся оперативным эксплуатационным персоналом процедура является неотъемлемой частью эксплуатации АС для обеспечения безопасности, эффективности и надежности работы трубопроводов. Путем перекрытия или открытия потока жидкости или газа.

Текущее состояние:
Создание стенда по контролю параметров арматуры и приводов энергоблока для получения параметров «идеальной» работы арматуры приводов энергоблока.

Исходя из описанного выше, необходимо:
•Создание MVP экспертной системы

Ожидаемый конечный результат проекта:
Повышение эффективности работы диагностического персонала с помощью автоматизации процесса выявления дефектов у трубопроводной арматуры, проводить ремонты с учетом рисков наличия дефектов, что позволит уменьшить затраты и увеличить эффективность проведения ремонтной компании АС; Увеличение точности планирования ремонтной компании энергоблока; Снижение дозовой нагрузки на ремонтный персонал; Возможность перехода на риск-ориентированный подход организации ремонта арматуры; Увеличение срока службы арматуры и электроприводов; Повышение осведомленности инженерно-технического персонала о техническом состоянии трубопроводной арматуры важной для безопасности АС; Улучшение общей безопасности и эффективности работы АС; Разработка новых более эффективных подходов к техническому обслуживанию и ремонту трубопроводной арматуры; Возможность тиражирования полученного опыта на другие объекты диагностирования технического состояния, а также в других областях промышленной безопасности, технического обслуживания и ремонта

Технологическая проблема:
Отсутствует технологическая возможность оперативно отчитываться об изготовлении деталей. На текущий момент сотрудники подают информацию по почте/через журнал лидеру малых групп, тот агрегирует информацию и передает в плановый отдел. В свою очередь, плановый отдел также копит информацию, чтобы затем внести в SAP с периодичностью 1 раз в месяц. Это касается и бракованных деталей, т.к. информация о них подается в общей совокупности (с годными изготовленными деталями). Т.е. возникают ситуации, когда нужно наверстать производство за прошлый период, т.к. фактическое количество брака было выше запланированного, но информации об этого не поступило оперативно. Необходим более оперативный способ подавать данные о годных и бракованных деталях, близкий к режиму он-лайн.

Текущее состояние:
Фактические данные об изготовленных деталях поступают дискретно с длительным промежутком между отчетами в вербальном или письменном виде

Исходя из описанного выше, необходимо:
•Разработка организационно технических мероприятий, позволяющих оперативно отчитываться об изготовлении деталей и/или сформированном браке на примере изготовления крышки верхней

Ожидаемый конечный результат проекта:
•Контроль количества изготовленных деталей и брака в режиме близком к online

Технологическая проблема:
Контроль внешнего вида и геометрии топливных таблеток после прессования и после запекания на производственных линиях Модуля фабрикации и рефабрикации плотного топлива ОДЭК СХК осуществляется вручную.

Текущее состояние:
Не реализуется

Исходя из описанного выше, необходимо:
•Создание системы распознавания изображений с высокой надежностью определения дефектов поверхности топливных таблеток и контроля их геометрии для дооснащения имеющихся производственных линий Модуля фабрикации и рефабрикации плотного топлива ОДЭК СХК

Ожидаемый конечный результат проекта:
•Повышение качества отбраковки топливных таблеток, имеющих дефекты поверхности и геометрии. Ускорение протекания процесса отбраковки.

Технологическая проблема:
Большой объем нормативной документации, большой объем документов по стандартизации, отсутствие возможности быстро (без анализа) получить перечень документов, регламентирующих определенные вопросы. Новым работникам, особенно не отраслевым, очень сложно ориентироваться в таком объеме документов и вопросы, которые могли бы быть заданы чат-боту, задаются руководителям или коллегам.

Текущее состояние:
Предложение для проработки

Исходя из описанного выше, необходимо:
•Внедрить чат-бот поиска нормативной документации и документов по стандартизации (на основе ИИ) для возможности быстро получить подборку документов, регламентирующих определенные вопросы. Для обучения можно использовать базу ЛНА и КФНТД, что может покрыть большую часть потребностей в запросах.

Ожидаемый конечный результат проекта:
•Возможность получения всей необходимой информации по интересующему вопросу в одном чате, указав только объект регламентации (например, «порядок постановки продукции на производство», «порядок оформления и выплаты ОВЗ», «порядок оформления командировки»)

Технологическая проблема:
В настоящее время концевые детали, изготавливаемые цехом 90, подвергаются выборочному контролю внешнего вида и на соответствие состояния поверхности предъявляемым требованиям. Данный контроль выполняется сотрудниками ОТК визуальным способом, что влечет за собой ряд проблем:
1.Высокая трудоемкость ручного способа контроля внешнего вида деталей.
2.Вероятность ошибок при контроле и не выявления дефектов, обусловленная проявлением «человеческого фактора» и субъективностью метода.

Текущее состояние:
Проработка технических решений. Имеется техническое задание.

Исходя из описанного выше, необходимо:
Разработка системы контроля внешнего вида концевых деталей и проработка возможности встраивания ее в технологическую линию контроля и упаковки ККД.

Применение цифровых технологий – алгоритмы машинного зрения, нейросетевые алгоритмы для выявления дефектов внешнего вида, искусственный интеллект.

Ожидаемый конечный результат проекта:
•Сокращение трудоемкости и повышение объективности и повторяемости операций контроля внешнего вида концевых деталей.

Технологическая проблема:
На текущий момент подготовка протокола встречи выполняется вручную, что занимает много времени. Часть сотрудников используют текущую функциональность ВКС (ivavks). Но функциональность текущей версии ограничена, т.к. требуется обязательное использование ключевых слов, которые необходимо в явном виде проговаривать на встречах (например, «записать поручение», «поручение окончено»). А участники встречи могут забывать проговаривать данные ключевые слова, а также на некоторых встречах использование таких ключевых слов может быть не подходящим для формата встречи и состава участников. Также функционал бота-стенографиста является временным решением, которое не использует современные инструменты искусственного интеллекта. (Суммаризация текстов, генерация текстов).

Текущее состояние:
Оформлен в виде инициативы и рассчитаны эффекты. Требуется подтверждение возможности реализации проекта

Исходя из описанного выше, необходимо:
•Создание MVP сервиса по генерации протокола встречи, подтверждение возможности реализации полномасштабного проекта "Генерация протокола встречи»

Ожидаемый конечный результат проекта:
•Реализация MVP сервиса, в рамках работы которого выполняется интеллектуальный анализ записи встречи и формирует краткое или расширенное резюме встречи. При необходимости резюме встречи может быть вручную скорректирован пользователем. Далее выполняется выбор шаблона протокола, который требуется использовать при генерации документа. Сервис заполняет разделы шаблона протокола встречи на основе сформированного резюме встречи. Подготовленный протокол встречи может быть сохранен пользователем для дальнейшего использования.