«Акселератор — это универсальный инструмент для формирования команд профессионалов, для решения сложных задач, которые стоят перед предприятиями, перед дивизионом, перед отраслью»
Михаил Зарубин
Старший вице-президент по производству ТВЭЛ
ОБ АКСЕЛЕРАТОРЕ
Акселератор «Новая высота» — профессиональный отраслевой конкурс АО «ТВЭЛ» для работников атомной промышленности.
Главная цель акселератора — собрать в рамках одного проекта людей, которые готовы трансформировать современные технологические процессы, искать новые решения и возможности для эффективной реализации задач по автоматизации и цифровизации производства.
Участникам предстоит разработать практические решения актуальных проблем производства в рамках конкретных задач. Кейсы для решения предложены ведущими специалистами-практиками российской атомной промышленности.
В этом году планируется запуск трех треков по направлениям производственные, цифровые технологии и новые бизнесы. Следите за новостями.
Главная цель акселератора — собрать в рамках одного проекта людей, которые готовы трансформировать современные технологические процессы, искать новые решения и возможности для эффективной реализации задач по автоматизации и цифровизации производства.
Участникам предстоит разработать практические решения актуальных проблем производства в рамках конкретных задач. Кейсы для решения предложены ведущими специалистами-практиками российской атомной промышленности.
В этом году планируется запуск трех треков по направлениям производственные, цифровые технологии и новые бизнесы. Следите за новостями.
КОГО МЫ ЖДЕМ?
Мы ждем каждого, кто твердо уверен, что нет предела совершенству, готов быстро осваивать большие объемы информации в короткие сроки, экспериментировать и доводить до результата найденные технические решения.
Вы нацелены на результат и стремитесь к росту? Готовы решать нетривиальные задачи? Тогда следите за новостями на сайте акселератора «Новая высота»!
У вас есть опыт работы в области заявленных технологических задач? Обладаете необходимыми компетенциями? Есть идеи как автоматизировать процессы?
Вы нацелены на результат и стремитесь к росту? Готовы решать нетривиальные задачи? Тогда следите за новостями на сайте акселератора «Новая высота»!
КАКИЕ КЕЙСЫ ПРЕДСТОИТ РЕШАТЬ В РАМКАХ ТРЕКА
НОВЫЕ БИЗНЕСЫ?
Технологическая проблема:
На предприятии ООО «Росатом МеталлТех» в отделении проволочного производства отсутствует прослеживаемость всех материалов и комплектующих, задействованных в процессе производства проволоки на основе сплава медь-ниобий. Данные о произведенной продукции могут быть утеряны.
Текущее состояние:
Учет всех материалов производится вручную, переносится на бумагу и затем через неопределенное время в электронный вид в таблицы, которые
не имеют четкой прослеживаемости. Для анализа по совершенным операциям приходится поднимать документы в бумажном виде.
Исходя из описанного выше, необходимо:
•Обеспечить прослеживаемость, учета всех материалов и комплектующих, задействованных в процессе производства проволоки на основе сплава медь-ниобий.
•Ускорить производственный процесс и минимизировать возможности ошибки.
•Обеспечить хранение информации по каждой единице произведенной продукции.
Требуемые компетенции:
Технологическая служба;
Начальник цеха и мастера;
Руководители и эксперты по планированию и организации производства.
Ожидаемый конечный результат проекта:
•ТЗ на систему штрихкодирования.
•Подбор фирм по осуществлению внедрения штрихкодирования на производство согласно ТЗ.
На предприятии ООО «Росатом МеталлТех» в отделении проволочного производства отсутствует прослеживаемость всех материалов и комплектующих, задействованных в процессе производства проволоки на основе сплава медь-ниобий. Данные о произведенной продукции могут быть утеряны.
Текущее состояние:
Учет всех материалов производится вручную, переносится на бумагу и затем через неопределенное время в электронный вид в таблицы, которые
не имеют четкой прослеживаемости. Для анализа по совершенным операциям приходится поднимать документы в бумажном виде.
Исходя из описанного выше, необходимо:
•Обеспечить прослеживаемость, учета всех материалов и комплектующих, задействованных в процессе производства проволоки на основе сплава медь-ниобий.
•Ускорить производственный процесс и минимизировать возможности ошибки.
•Обеспечить хранение информации по каждой единице произведенной продукции.
Требуемые компетенции:
Технологическая служба;
Начальник цеха и мастера;
Руководители и эксперты по планированию и организации производства.
Ожидаемый конечный результат проекта:
•ТЗ на систему штрихкодирования.
•Подбор фирм по осуществлению внедрения штрихкодирования на производство согласно ТЗ.
Технологическая проблема:
Разработка состава иммерсионной жидкости и оптимизация режимов работы системы иммерсионного термостатирования для накопителей электроэнергии, обеспечивающих эффективное охлаждение и нагрев аккумуляторных батарей, а также повышение их срока службы и безопасности.
Текущее состояние:
Иммерсионное термостатирование (термостатирование аккумуляторов путем погружения их в жидкость, которая циркулирует в корпусе батареи) является перспективным направлением для систем накопления энергии, но существующие составы жидкостей и технологии не всегда обеспечивают достаточную теплоемкость, теплопроводность
и электроизоляционные свойства. Кроме того, отсутствуют универсальные решения для работы в широком диапазоне температур и условиях высокой мощности.
Исходя из описанного выше, необходимо:
•Разработать состав иммерсионной жидкости с улучшенными теплофизическими и электроизоляционными свойствами.
•Отработка режимов работы системы иммерсионного термостатирования для обеспечения равномерного температурного распределения.
•Повысить энергоэффективность системы и увеличение срока службы аккумуляторных батарей.
Требуемые компетенции:
Инженеры-химики – для разработки состава иммерсионной жидкости.
Инженеры-теплотехники – для проектирования и оптимизации системы термостатирования.
Специалисты по электрохимии – для анализа влияния температурных режимов на работу аккумуляторов.
Программисты – для настройки управления системой.
Ожидаемый конечный результат проекта:
•Разработано техническое задание на проект;
•Получена структура цены проекта и график сроков реализации;
•Получено технико-экономическое обоснование;
•Проведена оценка возможности реализации результатов проекта, масштабирования и локализации производства продукта в контуре ГК «Росатом».
Разработка состава иммерсионной жидкости и оптимизация режимов работы системы иммерсионного термостатирования для накопителей электроэнергии, обеспечивающих эффективное охлаждение и нагрев аккумуляторных батарей, а также повышение их срока службы и безопасности.
Текущее состояние:
Иммерсионное термостатирование (термостатирование аккумуляторов путем погружения их в жидкость, которая циркулирует в корпусе батареи) является перспективным направлением для систем накопления энергии, но существующие составы жидкостей и технологии не всегда обеспечивают достаточную теплоемкость, теплопроводность
и электроизоляционные свойства. Кроме того, отсутствуют универсальные решения для работы в широком диапазоне температур и условиях высокой мощности.
Исходя из описанного выше, необходимо:
•Разработать состав иммерсионной жидкости с улучшенными теплофизическими и электроизоляционными свойствами.
•Отработка режимов работы системы иммерсионного термостатирования для обеспечения равномерного температурного распределения.
•Повысить энергоэффективность системы и увеличение срока службы аккумуляторных батарей.
Требуемые компетенции:
Инженеры-химики – для разработки состава иммерсионной жидкости.
Инженеры-теплотехники – для проектирования и оптимизации системы термостатирования.
Специалисты по электрохимии – для анализа влияния температурных режимов на работу аккумуляторов.
Программисты – для настройки управления системой.
Ожидаемый конечный результат проекта:
•Разработано техническое задание на проект;
•Получена структура цены проекта и график сроков реализации;
•Получено технико-экономическое обоснование;
•Проведена оценка возможности реализации результатов проекта, масштабирования и локализации производства продукта в контуре ГК «Росатом».
Текущее состояние:
На современном рынке электромобильности наблюдается устойчивый рост популярности высокомощных зарядных станций (ЭЗС) мощностью от 150 кВт, что связано с увеличением числа электромобилей и требований пользователей к скорости зарядки. Однако с увеличением мощности зарядки возрастает необходимость в эффективной системе теплоотведения, поскольку высокие температуры могут негативно влиять на производительность и надежность оборудования. В этой связи разработка инновационной технологии кабеля с жидкостным охлаждением становится актуальной задачей, способной обеспечить эффективный и безопасный процесс зарядки.
Исходя из описанного выше, необходимо:
•Разработать концепцию инновационной конструкции: кабель должен быть оснащен встроенной системой, позволяющей охлаждающей жидкости циркулировать вдоль всей длины кабеля, что обеспечит равномерное теплоотведение и минимизирует риск перегрева.
•Рассчитать индивидуальную регулируемую систему охлаждения: разработать механизм управления температурой, который будет автоматически регулировать поток охлаждающей жидкости в зависимости от уровня нагрузки, тем самым оптимизируя эффективность работы.
•Сформировать экономическую модель: аналитику и оценку финансовых потоков, изучить рынок, а также определить источники дохода и затрат, связанных с эксплуатацией данного типа кабеля.
Критерии отбора участников:
•Инженер-технолог, имеющий компетенции в ЭЗС, силовой электронике, инфраструктурных решениях
•Инженер-конструктор, имеющий компетенции ЭЗС, силовой электронике, инфраструктурных решениях
•Финансовый аналитик
Ожидаемый конечный результат проекта:
•Проработанная концепция конструкции кабеля с жидкостным охлаждением для применения в электрических зарядных станциях мощностью от 150 кВт и выше.
•Экономическая модель окупаемости разработки и серийного производства кабеля с жидкостным охлаждением (при использовании в ЭЗС ООО «Парус Электро»).
На современном рынке электромобильности наблюдается устойчивый рост популярности высокомощных зарядных станций (ЭЗС) мощностью от 150 кВт, что связано с увеличением числа электромобилей и требований пользователей к скорости зарядки. Однако с увеличением мощности зарядки возрастает необходимость в эффективной системе теплоотведения, поскольку высокие температуры могут негативно влиять на производительность и надежность оборудования. В этой связи разработка инновационной технологии кабеля с жидкостным охлаждением становится актуальной задачей, способной обеспечить эффективный и безопасный процесс зарядки.
Исходя из описанного выше, необходимо:
•Разработать концепцию инновационной конструкции: кабель должен быть оснащен встроенной системой, позволяющей охлаждающей жидкости циркулировать вдоль всей длины кабеля, что обеспечит равномерное теплоотведение и минимизирует риск перегрева.
•Рассчитать индивидуальную регулируемую систему охлаждения: разработать механизм управления температурой, который будет автоматически регулировать поток охлаждающей жидкости в зависимости от уровня нагрузки, тем самым оптимизируя эффективность работы.
•Сформировать экономическую модель: аналитику и оценку финансовых потоков, изучить рынок, а также определить источники дохода и затрат, связанных с эксплуатацией данного типа кабеля.
Критерии отбора участников:
•Инженер-технолог, имеющий компетенции в ЭЗС, силовой электронике, инфраструктурных решениях
•Инженер-конструктор, имеющий компетенции ЭЗС, силовой электронике, инфраструктурных решениях
•Финансовый аналитик
Ожидаемый конечный результат проекта:
•Проработанная концепция конструкции кабеля с жидкостным охлаждением для применения в электрических зарядных станциях мощностью от 150 кВт и выше.
•Экономическая модель окупаемости разработки и серийного производства кабеля с жидкостным охлаждением (при использовании в ЭЗС ООО «Парус Электро»).
Контрольные операции (набор геометрических параметров) на этапе входного контроля (ВК) корпусных изделий осуществляются с применением ручных измерительных приборов (линейка, штангенциркуль, угольник, измерительные шаблоны и рулетки), что в свою очередь затрудняет выполнение операций, значительно увеличивает время проведения контрольных операций и усложняет получение достоверных данных для ключевых характеристик (радиус кривизны, допуск плоскостности, прямолинейности и пр.)
Успешное внедрение и применение лазерного 3D сканирования (на этапе входного контроля) будет способствовать:
•снижению рабочей нагрузки на персонал (контролер качества);
•более точному экспресс-измерению геометрических ключевых характеристик;
•повышению общего уровня автоматизации и развития технологических компетенций сотрудников отдела контроля качества (ОКК);
•укреплению трека взаимодействия между производителем и поставщиком корпусных изделий, в рамках развития поставщиков (supplier development);
•интеграции высокотехнологичного метода контроля и послужит важным мероприятием для усовершенствования и развития СМК организации (п. 10.3 ГОСТ Р ИСО 9001-2015 “Постоянное улучшение”)
Исходя из описанного выше, необходимо:
•Осуществить подбор оборудования для лазерного 3D сканирования со следующими функциональными характеристиками: точность сканирования не менее 25 мкм, объемная точность не менее 0,015 мм, класс лазерного излучения 2М;
•Внедрить метод лазерного 3D сканирования (с последующей обработкой результатов программным методом).
Критерии отбора участников:
•Контролер отдела контроля качества (ОКК), имеющий компетенции по работе с ручным 3D сканером (включая навыки позиционирования магнитной таргет-сетки и работы со специализированным программным обеспечением);
•Инженер по качеству, обладающий компетенциями по построению температурных карт сканирования, с последующим бенчмарк-анализом.
Ожидаемый конечный результат проекта:
•ТЗ на ручной 3D-сканер;
•Составление и адаптация программы обучения “Лазерное 3D-сканирование при выполнении входного контроля”;
•Рабочая инструкция “Проведение входного контроля по средствам лазерного сканирования”
Успешное внедрение и применение лазерного 3D сканирования (на этапе входного контроля) будет способствовать:
•снижению рабочей нагрузки на персонал (контролер качества);
•более точному экспресс-измерению геометрических ключевых характеристик;
•повышению общего уровня автоматизации и развития технологических компетенций сотрудников отдела контроля качества (ОКК);
•укреплению трека взаимодействия между производителем и поставщиком корпусных изделий, в рамках развития поставщиков (supplier development);
•интеграции высокотехнологичного метода контроля и послужит важным мероприятием для усовершенствования и развития СМК организации (п. 10.3 ГОСТ Р ИСО 9001-2015 “Постоянное улучшение”)
Исходя из описанного выше, необходимо:
•Осуществить подбор оборудования для лазерного 3D сканирования со следующими функциональными характеристиками: точность сканирования не менее 25 мкм, объемная точность не менее 0,015 мм, класс лазерного излучения 2М;
•Внедрить метод лазерного 3D сканирования (с последующей обработкой результатов программным методом).
Критерии отбора участников:
•Контролер отдела контроля качества (ОКК), имеющий компетенции по работе с ручным 3D сканером (включая навыки позиционирования магнитной таргет-сетки и работы со специализированным программным обеспечением);
•Инженер по качеству, обладающий компетенциями по построению температурных карт сканирования, с последующим бенчмарк-анализом.
Ожидаемый конечный результат проекта:
•ТЗ на ручной 3D-сканер;
•Составление и адаптация программы обучения “Лазерное 3D-сканирование при выполнении входного контроля”;
•Рабочая инструкция “Проведение входного контроля по средствам лазерного сканирования”
Текущее состояние:
Буровой раствор представляет собой многокомпонентную систему, состоящую из жидкой фазы и добавок химических реагентов, необходимых для придания раствору определенных технологических свойств, отвечающих требованиям конкретных геологических условий. Поэтому очистка бурового раствора относится к ключевым процессам при бурении нефтяных и газовых скважин.
Приготовление и очистка бурового раствора производится в циркуляционной системе. Циркуляционная система это важнейший компонент работы с буровым раствором в буровой установке представляющая из себя систему оборудований, узлов и трубопроводов.
На данный момент контроль за техническим состоянием, исправностью и работой всех элементов циркуляционной системы, при прохождении в ней бурового раствора производится вручную. У производителей и потребителей буровых установок остро стоит задача по переходу на автоматизированное цифровое производство в процессе бурения скважин, управляемое интеллектуальными системами в режиме реального времени при постоянном взаимодействии всех элементов циркуляционной системы.
Исходя из описанного выше, необходимо:
•Необходима разработка системы дистанционного управления шиберными задвижками циркуляционной системы
•Оснащение датчиками оборудования системы очистки бурового раствора, позволяющие отслеживать состояние работы и производительность в режиме реального времени
•Цифровизация процесса очистки бурового раствора и отображение данных на едином «мониторе»
Критерии отбора участников:
•Компетенции в области разработки и изготовлении оборудования систем очистки бурового раствора, эксплуатации промышленного оборудования, КИПиА, АСУ ТП.
Ожидаемый конечный результат проекта:
•Разработанное Техническое задание;
•Проработать возможность реализации и локализации производства продукта проекта в контуре ГК «Росатом»;
•Провести оценку стоимости и сроков НИОКР;
•Сформировать уникальное ценностное предложение и технико-экономическое обоснование проекта;
Буровой раствор представляет собой многокомпонентную систему, состоящую из жидкой фазы и добавок химических реагентов, необходимых для придания раствору определенных технологических свойств, отвечающих требованиям конкретных геологических условий. Поэтому очистка бурового раствора относится к ключевым процессам при бурении нефтяных и газовых скважин.
Приготовление и очистка бурового раствора производится в циркуляционной системе. Циркуляционная система это важнейший компонент работы с буровым раствором в буровой установке представляющая из себя систему оборудований, узлов и трубопроводов.
На данный момент контроль за техническим состоянием, исправностью и работой всех элементов циркуляционной системы, при прохождении в ней бурового раствора производится вручную. У производителей и потребителей буровых установок остро стоит задача по переходу на автоматизированное цифровое производство в процессе бурения скважин, управляемое интеллектуальными системами в режиме реального времени при постоянном взаимодействии всех элементов циркуляционной системы.
Исходя из описанного выше, необходимо:
•Необходима разработка системы дистанционного управления шиберными задвижками циркуляционной системы
•Оснащение датчиками оборудования системы очистки бурового раствора, позволяющие отслеживать состояние работы и производительность в режиме реального времени
•Цифровизация процесса очистки бурового раствора и отображение данных на едином «мониторе»
Критерии отбора участников:
•Компетенции в области разработки и изготовлении оборудования систем очистки бурового раствора, эксплуатации промышленного оборудования, КИПиА, АСУ ТП.
Ожидаемый конечный результат проекта:
•Разработанное Техническое задание;
•Проработать возможность реализации и локализации производства продукта проекта в контуре ГК «Росатом»;
•Провести оценку стоимости и сроков НИОКР;
•Сформировать уникальное ценностное предложение и технико-экономическое обоснование проекта;
Технологическая проблема:
В настоящее время производство металлопорошковых композиций (МПК) является сложным и высокотехнологичным процессом, играющим ключевую роль в аддитивном производстве. Актуальными проблемами при получении МПК являются: относительно высокая доля порошков (10 – 40% от общей массы получаемого порошка), имеющих фракционный состав нетоварного вида (0 – 10 мкм и 200 – 450 мкм); высокая доля несферических (lmax/lmin>1,5) частиц (более 30%). Также стоит отметить, что после процесса печати остается большое количество МПК (от 10 до 60%), относящихся к деловому отходу (ДО), который в некоторых случаях не может быть повторно реализован для печати ответственных изделий.
Текущее состояние:
При осуществлении аддитивной печати из МПК в Центре аддитивных технологий ООО "РосАТ", а также в аналогичных центрах - партнерах ООО "РосАТ", осуществляющих печать на оборудовании поставленном ООО "РосАТ" - от 10 до 60% МПК относится в отходы, в связи с невозможностью дальнейшего использования из-за несоответствия требованиям ТУ.
При изготовлении МПК до 70% составляет некондиционная для печати фракция, которая относится в отходы. При этом из-за технологических особенностей есть ограничения в ее дальнейшем использовании при изготовлении новых партий МПК.В итоге стоимость МПК возрастает от 10 до 50%.
Исходя из описанного выше, необходимо:
•Технологическое решение по возврату в оборот нетоварной фракции МПК и отходов МПК от печати.
Требуемые компетенции:
•Научно-технические специалисты в области порошковой металлургии и аддитивных технологий
Ожидаемый конечный результат проекта:
•Технология возврата в производство МПК нетоварной фракции, подразумевающая различные способы рециклинга в зависимости от технической оснащенности предприятий.
•Применение данной технологии на заводах-изготовителях МПК для минимизации или ликвидации производственных отходов (МПК нетоварной фракции).
В настоящее время производство металлопорошковых композиций (МПК) является сложным и высокотехнологичным процессом, играющим ключевую роль в аддитивном производстве. Актуальными проблемами при получении МПК являются: относительно высокая доля порошков (10 – 40% от общей массы получаемого порошка), имеющих фракционный состав нетоварного вида (0 – 10 мкм и 200 – 450 мкм); высокая доля несферических (lmax/lmin>1,5) частиц (более 30%). Также стоит отметить, что после процесса печати остается большое количество МПК (от 10 до 60%), относящихся к деловому отходу (ДО), который в некоторых случаях не может быть повторно реализован для печати ответственных изделий.
Текущее состояние:
При осуществлении аддитивной печати из МПК в Центре аддитивных технологий ООО "РосАТ", а также в аналогичных центрах - партнерах ООО "РосАТ", осуществляющих печать на оборудовании поставленном ООО "РосАТ" - от 10 до 60% МПК относится в отходы, в связи с невозможностью дальнейшего использования из-за несоответствия требованиям ТУ.
При изготовлении МПК до 70% составляет некондиционная для печати фракция, которая относится в отходы. При этом из-за технологических особенностей есть ограничения в ее дальнейшем использовании при изготовлении новых партий МПК.В итоге стоимость МПК возрастает от 10 до 50%.
Исходя из описанного выше, необходимо:
•Технологическое решение по возврату в оборот нетоварной фракции МПК и отходов МПК от печати.
Требуемые компетенции:
•Научно-технические специалисты в области порошковой металлургии и аддитивных технологий
Ожидаемый конечный результат проекта:
•Технология возврата в производство МПК нетоварной фракции, подразумевающая различные способы рециклинга в зависимости от технической оснащенности предприятий.
•Применение данной технологии на заводах-изготовителях МПК для минимизации или ликвидации производственных отходов (МПК нетоварной фракции).
Текущее состояние:
В настоящий момент в открытых источниках отсутствует информация о зависимости размера зерна и структуры заготовки в целом влияющую
на дробимось изделия. Так как существующие технологии термической обработки не позволяют контролировать скорость охлаждения заготовки
при проведения термической обработке. И как следствие критерием для определения качества термообработки является параметр твердость заданный
не менее конкретного значения.
Необходимо:
•Определение зависимости структуры заготовки на дробимось изделия, влияние структуры заготовки после изготовления штампованных заготовок при термообработке.
•Разработка комплексного технологического решения при термической обработки деталей корпусов с заданными скоростями нагрева и охлаждения, для получения заданной структуры заготовки.
•Увеличение могущества изделия, за счет снижения осколков мелкой фракции (весом до 0,25 г) которые могут достигать до 10 %.
Критерии отбора участников:
Научно-технические специалисты в области материаловедения, механообработки, испытателей, конструкторов
Ожидаемый конечный результат проекта:
Увеличение основной характеристики до 15%
В настоящий момент в открытых источниках отсутствует информация о зависимости размера зерна и структуры заготовки в целом влияющую
на дробимось изделия. Так как существующие технологии термической обработки не позволяют контролировать скорость охлаждения заготовки
при проведения термической обработке. И как следствие критерием для определения качества термообработки является параметр твердость заданный
не менее конкретного значения.
Необходимо:
•Определение зависимости структуры заготовки на дробимось изделия, влияние структуры заготовки после изготовления штампованных заготовок при термообработке.
•Разработка комплексного технологического решения при термической обработки деталей корпусов с заданными скоростями нагрева и охлаждения, для получения заданной структуры заготовки.
•Увеличение могущества изделия, за счет снижения осколков мелкой фракции (весом до 0,25 г) которые могут достигать до 10 %.
Критерии отбора участников:
Научно-технические специалисты в области материаловедения, механообработки, испытателей, конструкторов
Ожидаемый конечный результат проекта:
Увеличение основной характеристики до 15%
Текущее состояние:
На предприятиях АО «ТВЭЛ», в том числе на АО «УЭХК» ежегодно производится около 1000 тонн вторичного алюминия в слитках марки АВ87 (содержание Al от 92 до 93%), реализуемого для сталелитейщиков по условной цене не превышающей Х р./кг. С целью повышения добавленной стоимости получаемого алюминия, были проведены работы по переработке алюминиевых слитков в порошок методом газовой атомизации, в связи с небольшими объемами распыления себестоимость такого порошка возросла до 250Х р/кг, что составило практически одинаковую стоимость с алюминиевым высокочистым порошком, получаемым на предприятиях АО «Русал», производственные мощности которого по результатам экспертной оценки составляют порядка 40000 тонн/год. Суммарный объем потребления алюминиевого порошка для различных целей в РФ составляет порядка 42 тыс тонн/год. Сферические алюминиевые порошки находят применение в различных областях промышленности: алюмотермия металлов, аддитивные технологии, пудры, пасты, присадки, припои.
В производстве порошковой продукции АО «РУСАЛ» используется первичный алюминий в слитках и в виде расплава (снижает себестоимость конечной продукции) качеством не хуже А7 по ГОСТ 11069-2001 (для производства порошков для АТ – не хуже А8 и/или А85). Вторичный алюминий в производстве сферических порошков не используется.
Алюминий марки АВ87 согласно ГОСТ 295-98 предназначен для раскисления в производстве ферросплавов и алюмотермии, для производства добавок в пасты, присадки и не представляет интереса в качестве исходного сырья для производства выпускаемых в настоящий момент порошковых алюминиевых сплавов для аддитивных технологий. Причина – значительное и одновременно присутствующее в составе примесей и элементов, недопустимых для алюминиевых сплавов (в первую очередь – одновременно железо и кремний).
Исходя из описанного выше, необходимо:
•Провести анализ возможности вовлечения отходов AL марки АВ87 в производственные процессы изготовления конструкционных алюминиевых деталей.
•Предложить технологию изготовления конструкционных алюминиевых деталей из материала марки АВ87.
Критерии отбора участников:
•Инженера, обладающие компетенциями в области технологии машиностроения, материаловедения, термической обработки алюминиевых металлов и сплавов
•руководители проектов
•Инженера-конструкторы и представители технологических служб, обладающие знаниями в области применения алюминиевых сплавов.
Ожидаемый конечный результат проекта:
•Предложение по повторному использованию алюминиевого сплава марки АВ87.
•Рассчитать экономическую эффективность использования алюминиевого сплава марки АВ87 при производстве конструкционных деталей.
На предприятиях АО «ТВЭЛ», в том числе на АО «УЭХК» ежегодно производится около 1000 тонн вторичного алюминия в слитках марки АВ87 (содержание Al от 92 до 93%), реализуемого для сталелитейщиков по условной цене не превышающей Х р./кг. С целью повышения добавленной стоимости получаемого алюминия, были проведены работы по переработке алюминиевых слитков в порошок методом газовой атомизации, в связи с небольшими объемами распыления себестоимость такого порошка возросла до 250Х р/кг, что составило практически одинаковую стоимость с алюминиевым высокочистым порошком, получаемым на предприятиях АО «Русал», производственные мощности которого по результатам экспертной оценки составляют порядка 40000 тонн/год. Суммарный объем потребления алюминиевого порошка для различных целей в РФ составляет порядка 42 тыс тонн/год. Сферические алюминиевые порошки находят применение в различных областях промышленности: алюмотермия металлов, аддитивные технологии, пудры, пасты, присадки, припои.
В производстве порошковой продукции АО «РУСАЛ» используется первичный алюминий в слитках и в виде расплава (снижает себестоимость конечной продукции) качеством не хуже А7 по ГОСТ 11069-2001 (для производства порошков для АТ – не хуже А8 и/или А85). Вторичный алюминий в производстве сферических порошков не используется.
Алюминий марки АВ87 согласно ГОСТ 295-98 предназначен для раскисления в производстве ферросплавов и алюмотермии, для производства добавок в пасты, присадки и не представляет интереса в качестве исходного сырья для производства выпускаемых в настоящий момент порошковых алюминиевых сплавов для аддитивных технологий. Причина – значительное и одновременно присутствующее в составе примесей и элементов, недопустимых для алюминиевых сплавов (в первую очередь – одновременно железо и кремний).
Исходя из описанного выше, необходимо:
•Провести анализ возможности вовлечения отходов AL марки АВ87 в производственные процессы изготовления конструкционных алюминиевых деталей.
•Предложить технологию изготовления конструкционных алюминиевых деталей из материала марки АВ87.
Критерии отбора участников:
•Инженера, обладающие компетенциями в области технологии машиностроения, материаловедения, термической обработки алюминиевых металлов и сплавов
•руководители проектов
•Инженера-конструкторы и представители технологических служб, обладающие знаниями в области применения алюминиевых сплавов.
Ожидаемый конечный результат проекта:
•Предложение по повторному использованию алюминиевого сплава марки АВ87.
•Рассчитать экономическую эффективность использования алюминиевого сплава марки АВ87 при производстве конструкционных деталей.
ЭТАПЫ ТРЕКА НОВЫЕ БИЗНЕСЫ
1
Регистрация участников
2
Отборочный тур
Февраль
Жюри и организаторы акселератора оценят заявки и выберут победителей полуфинала.
Жюри и организаторы акселератора оценят заявки и выберут победителей полуфинала.
3
Стартовая сессия
Февраль – март
Команды под руководством экспертов и наставников разработают паспорта проектов, сформируют требования к итоговым результатам работы, а затем защитят паспорта проектов перед жюри.
Команды под руководством экспертов и наставников разработают паспорта проектов, сформируют требования к итоговым результатам работы, а затем защитят паспорта проектов перед жюри.
4
Работа команд
Март – май
Команды разработают и утвердят технические задания, прошедшие экспертизу, подготовят план работ и осуществят их, сформируют концепции и обоснованные предложения.
Команды разработают и утвердят технические задания, прошедшие экспертизу, подготовят план работ и осуществят их, сформируют концепции и обоснованные предложения.
5
Финал
Июнь
Команды представят итоговые проекты. Будут определены и награждены команды-победители
Команды представят итоговые проекты. Будут определены и награждены команды-победители
ЧТО ПОЛУЧАТ УЧАСТНИКИ И ПОБЕДИТЕЛИ?
- Новые знания и компетенцииПод руководством экспертов и наставников вы разовьете в себе такие компетенции как лидерство, кросс-функциональное взаимодействие, коммуникации, адаптивность и управление изменениями, сервис-дизайн.
- ПутешествияВы сможете побывать в разных уголках нашей страны. География конкурса — от Сибири до Центральной России: Томская область, Новосибирск, Московская область.
- СамореализацияВаши идеи и разработки будут внедрены на предприятиях
АО «ТВЭЛ», а вы получите возможность сконцентрироваться на решении по-настоящему интересных задач! - Денежный призДля победителей акселератора предусмотрены денежные призы:
- команда-победитель получит 700 000 рублей;
- команда, занявшая второе место, получит 500 000 рублей;
- команда, занявшая третье место, получит 300 000 рублей.
НОВОСТИ
ОРГАНИЗАТОРЫ